Leonhard Weiss

LEONHARD WEISS, l'une des principales entreprises de construction allemandes, a dû relever un défi de taille que de nombreux propriétaires de machines connaissent bien : L'intégration des données de machines provenant de différents fabricants sur une plateforme de données standardisée. Cela pose généralement deux problèmes :

D'une part, les entreprises de construction utilisent généralement des machines de différents fabricants, dont certaines ne sont pas du tout équipées de solutions télématiques. D'autre part, les fabricants de machines qui équipent leurs machines de solutions télématiques disposent généralement de leurs propres portails de données pour consulter les données et les informations. Cependant, la gestion de plusieurs portails de données entraîne une gestion inefficace des données, ainsi que des coûts et des délais supplémentaires pour l'opérateur de la flotte mixte. LEONHARD WEISS souhaitait donc utiliser une plateforme unique pour surveiller l'ensemble de son parc de machines afin de réduire les coûts d'exploitation et d'accroître l'efficacité.

L'intégration des systèmes télématiques a été compliquée par la diversité des normes et des types de signaux des équipementiers. Bien que la norme ISO15143 existe désormais, elle n'est pas encore totalement ou uniformément mise en œuvre par tous les fabricants.

Un défi majeur pour LEONHARD WEISS était que la valeur "heures de fonctionnement", par exemple, était interprétée différemment par chaque OEM, et que la fréquence de transmission des signaux variait, ce qui donnait des données incomparables et incohérentes. Dans ces conditions, la normalisation des données télématiques provenant de différents fabricants s'est avérée extrêmement longue et coûteuse. En outre, les machines dépourvues de solution télématique continuaient d'être ignorées. Outre l'interprétation incohérente de la norme ISO15143 par les équipementiers, LEONHARD WEISS souhaitait cartographier les machines plus petites et d'autres actifs, tels que les bennes et les générateurs d'électricité, dans un portail unique.

Ces obstacles ont rendu difficile l'utilisation des données télématiques par LEONHARD WEISS pour les processus opérationnels et la mise en œuvre de l'automatisation. Il fallait trouver une approche pratique pour garantir une solution rentable et rapide pour l'ensemble de la flotte.

LEONHARD WEISS a donc décidé d'installer des traceurs simples sur les machines ne disposant pas d'une solution télématique afin d'enregistrer leurs données de fonctionnement et leurs emplacements. Ces trackers transmettent des signaux de base tels que la géolocalisation et les heures de fonctionnement, qui sont suffisants pour la planification des horaires et de la maintenance dans un premier temps. L'un des principaux avantages des Simple Trackers est qu'ils sont faciles à installer et peuvent être rapidement montés dans les ateliers de LEONHARD WEISS.

Ces trackers permettent d'optimiser les cycles de maintenance en fonction des heures de fonctionnement enregistrées. Les données de localisation fournies par les trackers améliorent également de manière significative la planification des machines. Les machines peuvent être déplacées plus facilement d'un chantier à l'autre, car leur position peut être trouvée rapidement et transportée rapidement si nécessaire, ce qui est particulièrement avantageux sur les grands chantiers.

Un autre avantage consiste à relier les accessoires, tels que les godets d'excavateur, équipés de balises qui transmettent en permanence un signal Bluetooth. Les trackers enregistrent ces signaux et les transmettent au portail, ce qui permet de savoir quels outils appartiennent à quelle machine et où ils se trouvent.

Grâce aux traceurs et aux balises, LEONHARD WEISS peut désormais intégrer de manière transparente les données télématiques de toutes les machines dans sa plate-forme de données centrale et utiliser ainsi une grande partie des fonctionnalités du DataPortal.

LEONHARD WEISS améliore ainsi la logistique et l'utilisation des machines de construction sur les chantiers. Les ateliers peuvent également planifier la maintenance de manière proactive et se procurer des pièces de rechange à temps, ce qui permet de réduire les temps d'arrêt et d'augmenter la disponibilité des machines. Grâce aux données de localisation, les machines peuvent être approchées directement, ce qui permet d'économiser du temps et des ressources.