혼합 차량용 통합 텔레매틱스 솔루션의 7가지 이점

여러 제조업체의 다양한 데이터 플랫폼을 사용하면 효율성이 저하됩니다. 이렇게 서로 다른 정보를 모두 조정하고 유용한 방식으로 해석하여 비즈니스에 가치를 제공하는 것은 심각한 과제입니다. 또한 소형 디바이스 트래커와 차량을 위한 병렬 플랫폼은 비효율성을 초래하며, 여러 인터페이스를 유지 관리하는 데 많은 비용이 들고 결과적으로 장애가 발생하기 쉽습니다.

단일의 간단한 사용자 인터페이스를 통해 사용 편의성을 크게 향상시킬 수 있는 OEM 플랫폼의 사용성도 매우 다양합니다.

모든 데이터 소스를 단일 플랫폼에 완전히 통합한다는 것은 다음을 의미합니다:

• 기계, 소형 장비, 트럭을 포함한 모든 장비가 단일 멀티브랜드 플랫폼에서 데이터를 제공합니다.
• 통합된 플랫폼은 ERP(전사적 자원 관리) 시스템과 같은 다른 시스템과 일관되게 통합할 수 있습니다.
• OEM이 제공하는 데이터를 지속적으로 모니터링하여 품질을 보장하고 품질이 부족한 경우 경고를 발생시킵니다.
• 독점 공급업체 인터페이스와의 사용자 지정 통합을 구축하고 유지 관리할 필요가 없으므로 여러 인터페이스에 걸쳐 이전에 필요했던 조정 노력이 감소합니다.
• 장기적인 가용성 및 과거 데이터에 대한 액세스. 공급업체와의 인터페이스에 장애가 발생하더라도.

수동 종이 기반 시스템을 사용하여 작업 지시서를 추적하고, 완료된 작업의 증거를 제공하고, 유지보수 계획을 세우는 것은 번거롭고 비효율적입니다.

미래 지향적인 기업들은 서비스 티켓팅 시스템에서 작업 지시서(할당) 생성을 자동화하여 프로세스의 수동 단계를 줄였습니다. 할당은 기계 또는 기계 세트에 대한 작업 주문을 생성하고 수행한 작업의 증거를 제공하는 데 중점을 둡니다.

자동화는 비즈니스 프로세스 전반에서 데이터 정확도가 향상되고 오류가 줄어든다는 것을 의미합니다. 또한 규정 준수가 더욱 자동화되고 효율성이 향상되며 조직은 관련 비용 절감과 함께 종이 없는 시스템에 더욱 가까워집니다.

수동으로 입력한 데이터에 의존하는 유지보수 계획에는 서비스 주기 준수를 비롯한 여러 가지 문제가 있습니다. 장비에 대한 통합된 뷰가 없으면 전송 오류와 불완전한 데이터로 인해 유지보수 시기를 놓치고 예기치 않은 다운타임이 발생할 수 있습니다. 중앙 집중식 단일 대시보드를 통해 모든 서비스 주기를 조정하면 서비스 주기를 놓치지 않을 수 있습니다.

프로세스가 제대로 문서화되어 있지 않으면 업그레이드와 유지보수를 위해 여러 번 장비를 방문해야 하고, 유지보수할 장비를 찾기 위해 현장에서 시간을 낭비하게 됩니다.

자동화된(또는 부분적으로 자동화된) 기계 유지보수 프로세스에는 다음과 같은 이점이 있습니다:

• 자동화가 더 많이 이루어지면 프로세스가 더 정확하고 더 잘 계획되며 위치, 가용성 및 작업량에 따라 직원(서비스 기술자)을 더 효율적으로 구성할 수 있습니다.
• 자산 유형과 OEM에 관계없이 모든 유지보수를 중앙에서 관리할 수 있습니다.
• 유지보수 조직 및 작업 할당 계획이 자동화됩니다.
• 장비의 위치에 대한 최신 정보를 항상 파악하여 유지보수 작업을 더 효과적으로 구성할 수 있습니다.
• 작업 주문은 유지보수 부서의 주문 관리와 주문 문서로 자동 전송됩니다.
• 오류를 방지하고 유지보수 계획을 최적화할 수 있습니다.
• 적절한 유지보수를 수행하면 기계 가동 중단 시간이 줄어듭니다.

대규모 차량의 경우 연료 관리를 조정하면 더 많은 양의 연료 구매를 계획하고 결과적으로 더 나은 가격을 협상하는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한, 차량을 면밀히 관리하면 필요한 만큼만 구매할 수 있어 효율성이 높아지고 궁극적으로 현장의 연료 부족으로 인한 장비 가동 중단을 방지할 수 있습니다.

건설 현장(감독, 장비 운영자)과 연료 공급업체 간에 조정되지 않은 연료 콜오프 프로세스는 제대로 관리되지 않고 서투른 프로세스로 이어집니다. 또한 연료 공급 중단으로 인해 잘못된 장비에 연료를 공급하고 재시작하거나, 타이밍을 놓치고, 생산성을 잃고, 정지 시간이 길어질 수 있습니다.

비효율적인 프로세스로 인해 배송 메모와 송장이 일치하지 않을 수 있습니다.

자동화된(또는 부분적으로 자동화된) 급유 관리 프로세스는 차량 전체에 다음과 같은 이점을 제공합니다:

• 장비가 급유 필요 사항을 파견팀과 연료 공급업체에 직접 보고합니다.
• 장비의 위치도 전송되므로 현장에서 장비를 검색하는 데 소요되는 시간이 줄어듭니다.
• 충전 수준, 임계 수준 및 예상 소비량을 기준으로 정확한 연료 요구량이 보고됩니다.
• 연료 공급업체는 전자 송장을 통해 디지털 방식으로 주유를 보고하고, 공급된 연료의 양과 충전 레벨을 비교합니다.
• 수요에 부합하지 않는 비효율적인 주유가 제거됩니다.
• 주문을 처리하고 청구서 및 송장을 전달하는 효율적인 디지털 워크플로우가 생성됩니다.

혼합된 장비를 위한 통합 텔레매틱스 솔루션은 적합한 장비를 적합한 작업 현장에 할당하여 장비의 전반적인 활용도를 높입니다.

어떤 장비가 사용 중이거나 사용 가능한지, 어디에 있는지 파악해야 합니다.

최적화된 스케줄링 프로세스가 없으면 기술 역량 활용도를 평가하기 어렵습니다. 또한 최적화되지 않은 프로세스는 주관적인 기준에 따라 요구 사항 보고 및 기계 스케줄링을 수행하게 됩니다.

용량 활용도 최적화를 위한 평가는 일반적으로 상업적 용량 활용도 측정에만 의존합니다. 건설 현장에서는 신뢰할 수 있는 기계 데이터로는 공정을 최적화할 수 없습니다.

위치 데이터가 부족하면 운송할 장비를 찾는 데 시간이 오래 걸립니다.

마지막으로, 일반적으로 유지보수 및 수리 작업에 대해서만 시간이 기록되기 때문에 스케줄링, 제어, 청구 등에 데이터를 사용하기가 어렵습니다.

최적화된 스케줄링 프로세스는 다음을 의미합니다:

• 디스패처는 정확한 데이터(운영 시간, 지리적 위치, 채우기 수준)에 액세스할 수 있습니다.
• 기계 컨베이어는 디지털 주문 제어 덕분에 기계를 즉시 찾을 수 있습니다.
• 모든 당사자 간의 커뮤니케이션은 실제 정확한 데이터를 기반으로 이루어집니다.
• 기계 인보이스가 더 정확하고 기술 활용도를 고려합니다.
• 스케줄링 프로세스의 커뮤니케이션 시간이 단축됩니다. 정확한 데이터 사용으로 오류 방지